Создание автоматизированной системы управления конструкторско-технологической подготовкой «Атоммаша»

На волгодонском предприятии «Атоммаш» (входит в структуру компании «АЭМ-технологии») успешно реализован проект модернизации системы конструкторско-технологической подготовки производства. В результате был существенно расширен функционал используемой PDM-системы Teamcenter, обеспечена ее интеграция с системами CRM и электронного документооборота. Партнером «Атоммаша» в этом проекте стала Группа «Борлас».

Предприятие атомного энергетического машиностроения «Атоммаш», расположенное в городе Волгодонск Ростовской области, является одной из двух производственных площадок АО «Инжиниринговая компания «АЭМ-технологии» (). Последняя, в свою очередь, входит в структуру АО «Атомэнергомаш» — машиностроительного дивизиона госкорпорации «Росатом». «Атоммаш» был введен в эксплуатацию в 1978 году. Сегодня предприятие производит крупное оборудование для добывающих и нефтегазоперерабатывающих компаний. В 2012—2014 годах здесь активно проходит процесс модернизации, в том числе и в области информационных систем.

Предпосылки проекта

В 2012 году «Атоммаш» вошел в состав «Атомэнергомаша» — Машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом» в качестве производственного филиала АО «АЭМ-технологии». На предприятии началась модернизация как производственной базы, так и ИТ-инфраструктуры, которая обзавелась современными программными средствами. В частности, инженеры «Атоммаша» освоили трехмерное моделирование: начали разрабатывать изделия в 3D-формате в системе автоматизированного проектирования NX под управлением PDM-системы Teamcenter производства PLM Software. Программа Teamcenter используется также для управления проектами.

В 2013 году стало ясно, что комплексное PLM-решение на базе Teamcenter нуждается в доработке. В первую очередь это было связано с ограничениями в существующей системе конструкторско-технологической подготовки производства (КТПП). Конструкторы, технологи и отдел закупок работали в разных программах (в том числе самописных), что приводило к необходимости заводить один и тот же материал в нескольких различных справочниках, к большой зависимости от человеческого фактора (соответствие наименований в разных справочниках отслеживалось вручную) и связанным с этим ошибкам. Сложности возникали при планировании закупок и прогнозировании сроков окончания КТПП.

Кроме того, необходимость модернизации была продиктована возросшим объемом заказов на продукцию «Атоммаша» и, соответственно, вопросом качественного и своевременного выполнения контрактных обязательств. В данной ситуации на первый план выходит стандартизация бизнес-процессов, возможность их аналитики для повышения управляемости компании.

Еще в 2012 году в компании была принята концепция развития ИТ-технологий, а также политика развития единого информационного пространства предприятия. Основу ИТ-инфраструктуры должны были составить уже использовавшиеся там программные продукты. На этой базе планировалось создать решение, которое бы позволяло моделировать производственную программу с учетом имеющихся мощностей и персонала, исходя из параметров изделий.

«Одной из ключевых предпосылок проекта на предприятии «Атоммаш» являлась необходимость обеспечить совместную работу конструкторов и технологов в единой среде для подготовки качественных и доступных исходных данных о составе изделий и технологических процессах их производства», — отмечает Олег Апанасик, директор по ИТ «АЭМ-технологии».

В результате проекта компании удалось в большой степени автоматизировать первую ступень системы планирования и добиться существенного повышения детализации технологического процесса.

Цели проекта

Согласно проекту, расширение функционала ПО Teamcenter должно было учесть специфику предприятия, повысить унификацию и доступность справочников, создать понятное рабочее пространства для технолога и механизмы интеграции Teamcenter с SAP (координация данных о составе изделия и проведение извещений на изменение).

Исходя из этого, целями проекта по автоматизации системы управления КТПП на «Атоммаше» были заявлены:

  • обеспечение полноты данных для целей производственного планирования и учета;
  • прозрачность и прогнозируемость бизнес-процессов на любом этапе подготовки производства;
  • унификация и стандартизация бизнес-процессов подготовки производства;
  • создание единого информационного пространства для работы конструкторов и технологов.

Основными задачами проекта стали:

  • подготовка качественных исходных данных для системы планирования;
  • обеспечение единой среды разработки для конструкторов и технологов;
  • реализация единой системы ведения НСИ на всех площадках ЗАО «АЭМ-технологии»;
  • обеспечение доступа ко всем данным подготовки производства в электронном виде на любом этапе жизненного цикла изделия непосредственно на рабочих местах, без необходимости обращения к бумажной документации;
  • повышение прозрачности проведения КТПП и прогнозируемости сроков.

«Отличительной особенностью данного проекта являлась глубокая кастомизация отдельных компонентов Teamcenter: пользовательского интерфейса, алгоритмов формирования отчетов по составу изделия, управления справочниками и классификаторами, интеграционных компонентов. Так, например, для «АЭМ-технологий» было разработано специализированное эргономичное рабочее место технолога, которое позволило на несколько порядков сократить длительность процесса перевода пользователей в новую систему. Фактически, это было сделано в течение суток: вечером выключили старую систему, а на следующее утро уже приступили к работе в новой. Таких уникальных доработок Teamcenter в этом проекте было немало. На каждом из одиннадцати этапов проекта требовалось что-то уникальное и особенное, чтобы лучше подстроить систему под требования и бизнес-процессы предприятия, органично и бесшовно вписать ее в существующую информационную среду», — комментирует Александр Рыбаков, директор департамента производственного консалтинга группы «Борлас».

Ход проекта

Партнером компании «Атоммаш» в реализации данного проекта стала выигравшая объявленный заказчиком конкурс консалтинговая группа «Борлас». Этот выбор обусловлен также и тем, что «Борлас» — один из ключевых партнеров PLM Software в России. Teamcenter в качестве основного решения для автоматизации КТПП было выбрано не сразу: руководство завода рассматривало в качестве альтернативы PDM-решения других производителей. Однако окончательный выбор был сделан в пользу доработки и расширения функционала системы Teamcenter. ИТ-отдел заказчика устраивала степень его гибкости и возможность использовать данные систем планирования и учета хода производства в автоматическом режиме.

Реализация проекта заняла 11 месяцев (вместе с вводом решения в промышленную эксплуатацию — около 1,5 лет) и прошла несколько стадий. Существенную часть этого времени специалисты «Борласа» работали с тестовой инсталляцией Teamcenter, затем все наработки были опробованы в тестовой среде ИТ-подразделения «Атоммаша». Окончательная версия решения была переведена в действующую PDM-систему. Сообщается, что при этом партнеры активно использовали систему видеоконференций для удаленной совместной работы.

Обучение сотрудников предприятия — конструкторов и технологов — работе с обновленной системой ИТ-подразделение «Атоммаша» проводило самостоятельно, в несколько этапов. Для этого был создан специальный учебный класс, оборудованный мощными рабочими станциями.

По сообщению директора по ИТ завода «Атоммаш» Олега Апанасика, среди более десятка реализованных в ходе проекта обновлений в системе Teamcenter можно выделить такие как внедрение рабочих мест технолога, инженера НСИ и места для управления электронным архивом КД и ТД, внедрение механизмов трудового нормирования (расчет времени операций по заданным параметрам выполнения операции, атрибутам целевого изделия и заготовки) и интеграции с SAP и системой электронного документооборота Search (с возможностью согласования документов и подписания их электронной подписью). Появились отчетный модуль высокой производительности, справочник-классификатор материалов и изделий, неунифицированные справочники предприятия (оборудование, инструмент, оснастка, профессии), модуль управления проектами для планирования разработки КД и ТД. Отдельно был разработан веб-интерфейс на базе MS SharePoint 2010 для просмотра архива конструкторской, технологической и нормативно-справочной документации с разграничением прав доступа.


Результаты

К настоящему времени все цели, поставленные перед исполнителями данного проекта, достигнуты. Практически сразу после ввода нового решения в эксплуатацию время разработки ТПП сократилось на 20%, оптимизирована подача документации на изделие в нескольких производственных системах, отлажена система проверок технологической документации на непротиворечивость, существенно повышена детализация технологического процесса. Много изменений произведено в области интеграции функционала Teamcenter с ERP-системой SAP. Все это привело к улучшению главного показателя, обозначенного в целях проекта, – управляемости компанией.

Таким образом, сегодня все ТПП на изделия разрабатываются специалистами «Атоммаша» в программе Teamcenter. При этом сотрудники могут предлагать свои идеи по улучшению работы системы и внедрению в ней новых возможностей для сокращения сроков КТПП и повышения качества разрабатываемых изделий. Важным итогом проекта для управляющего персонала стала возможность прогнозирования и долгосрочного планирования технологических процессов. 

Pin It

Добавить комментарий